W zakładach produkcyjnych i warsztatach sporo procesów zależy od stałego dostępu do sprężonego powietrza. Jego przeznaczenie nie ogranicza się do zasilania narzędzi, ponieważ instalacje pneumatyczne mogą także odpowiadać za sterowanie maszynami, transport wybranych materiałów czy obsługę urządzeń pomocniczych. Z tego powodu zmiana parametrów pracy sprężarki może wpływać na kilka stanowisk jednocześnie.
Nie zawsze dochodzi a przy tym do nagłego zatrzymania urządzenia. W pewnych przypadkach pierwszym sygnałem jest wydłużony czas osiągania wymaganego ciśnienia, częstsza praca pod obciążeniem lub różnica między wskazaniami sterownika a rzeczywistymi warunkami w instalacji. W takich wypadkach znaczenie ma porównanie aktualnych odczytów z wcześniejszymi wynikami oraz sprawdzenie, czy zmienił się sposób zastosowania powietrza. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę stanu technicznego, kontrolę wybranych parametrów i sprawdzenie elementów podlegających zużyciu. Zakres czynności uzależniony jest od typu urządzenia, jego wieku oraz założeń producenta. W praktyce istotne jest też uwarunkowanie, czy sprężarka pracuje w stabilnych ustaleniach, czy też na prawdę bardzo często reaguje na nagłe zmiany zapotrzebowania. Takie informacje pomagają odróżnić kłopoty wynikające ze zużycia podzespołów od sytuacji związanych z organizacją pracy całego układu.
Na sposób eksploatacji urządzenia wpływa nie tylko i wyłącznie liczba przepracowanych godzin, ale również jakość powietrza zasysanego z otoczenia i warunki odprowadzania ciepła. W pomieszczeniach o sporym zapyleniu filtry mogą wymagać częstszej sprawdzeniu, natomiast niewłaściwa wentylacja może powodować wzrost temperatury w trakcie dłuższej pracy. W sprężarkach śrubowych istotne są między innymi stan układu olejowego, działanie separatora oraz kondycja elementów odpowiedzialnych za obieg powietrza. W urządzeniach tłokowych uwagę zwraca się także na zawory, pierścienie, uszczelnienia i stan powierzchni współpracujących. Nie każda nieprawidłowość znaczy konieczność rozbierania całej maszyny. Jeżeli ciśnienie na odbiorniku jest niższe niż przy sprężarce, przyczyna może znajdować się w przewodach, filtrach instalacyjnych lub połączeniach, a nie w samym mechanizmie sprężającym. Dlatego przed rozpoczęciem prac powinno się określić miejsce występowania kłopotu. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno czynności okresowe, jak i diagnostykę konkretnych objawów, przy czym każda z takowych sytuacji wymaga nieco innego podejścia. W trakcie planowania testom warto uwzględnić też warunki dostępu do urządzenia i możliwość czasowego odłączenia go od instalacji. W zakładach pracujących na kilka przeróbek termin utworzenia prac może mieć znaczenie dla organizacji produkcji, dlatego zakres kontroli i przewidywany czas postoju powinny być ustalone przed rozpoczęciem czynności.
Usterki sprężarek mogą mieć charakter mechaniczny, elektryczny albo wynikać z nieprawidłowej pracy układów pomocniczych. W sytuacji problemów z rozruchem sprawdzenia mogą wymagać zasilanie, zabezpieczenia, czujniki i elementy sterujące. Z kolei nadmierny hałas, drgania lub wzrost temperatury wymagają oceny warunków pracy oraz stanu części ruchomych. Naprawa kompresorów rozpoczyna się od ustalenia przyczyny awarii, ponieważ wymiana detalu wskazanego tylko na podstawie objawów może nie rozwiązać problemu. Np uszkodzenie uszczelnienia może powodować spadek ciśnienia, ale podobny efekt występuje także przy nieszczelności przewodu lub nieprawidłowym działaniu zaworu. Po zlokalizowaniu źródła niedociągnięcia określa się zakres niezbędnych prac i testuje stan podzespołów współpracujących. Ma to znaczenie szczególnie wówczas, gdy awaria jednego szczegółu mogła wpłynąć na pozostałe części. W niektórych przypadkach wystarcza wymiana zużytego komponentu, w innych konieczny jest demontaż większego zespołu. Decyzję podejmuje się na bazie wyników testom, dostępności części oraz przewidywanych kosztów. Po wykonaniu naprawy sprawdza się działanie urządzenia, jego parametry a także reakcję na przekształcenie obciążenia. Samo uruchomienie nie daje jeszcze pełnej informacji o stanie technicznym, dlatego w współzależności od rodzaju prac potrzebne mogą być dodatkowe pomiary i obserwacja podczas pracy.
W przypadku urządzeń eksploatowanych przez wiele lat konstatuje się także regenerację sprężarek, której zakres uzależniony jest od konstrukcji oraz stopnia zużycia poszczególnych części. Proces ten może obejmować demontaż wybranych zespołów, czyszczenie, pomiary, wymianę elementów oraz ocenę powierzchni roboczych. Ważne jest rozróżnienie części, które można ponownie wykorzystać po kontroli, od tych, których stan nie daje możliwość na dalszą eksploatację. W praktyce nie za każdym razem opłaca się odnawiać cały mechanizm, szczególnie gdy uszkodzenia obejmują kilka bardzo istotnych podzespołów albo dostęp do odpowiednich części jest ograniczony. Przed podjęciem decyzji porównuje się koszt regeneracji z ceną zamiany zespołu, przewidywanym czasami wyłączenia urządzenia i wymaganiami dotyczącymi jego wydajności. Znaczenie ma też późniejsza przystępność części zamiennych oraz możliwość prowadzenia następnej obsługi w zgodzie z dokumentacją techniczną. Po zakończeniu prac powinno się zweryfikować parametry działania, szczelność a także poprawność współpracy poszczególnych elementów. W codziennej eksploatacji przydatne jest prowadzenie zapisów dotyczących godzin pracy, wymian materiałów eksploatacyjnych, awarii i przeprowadzonych sprawdzeniu. Dzięki temu można ustalić, czy określone nieprawidłowości powtarzają się po podobnym czasie, czy też występują tylko przy dużym obciążeniu. Takie dane pomagają prześledzić rzeczywiste warunki użytkowania i dostosowywać zakres kolejnych czynności technicznych do konkretnego urządzenia a także sposobu jego pracy.
Warto zobaczyć: audyt sprężonego powietrza.