W wielu branżach produkcyjnych sprężone powietrze jest traktowane jako jeden z kluczowych mediów roboczych, bardzo podobnie jak energia elektryczna czy woda technologiczna. Jego zastosowanie nie ogranicza się do zasilania narzędzi. Powietrze pod ciśnieniem może odpowiadać za przesuwanie elementów, otwieranie zaworów, sterowanie ruchem maszyn a także usuwanie drobnych zanieczyszczeń z powierzchni.
Sprężarki przemysłowe muszą być dostosowane do rodzaju wykonywanych zadań, niemniej jednak równie istotne są warunki, w jakich będą użytkowane. W zakładzie pracującym na kilka przekształceń urządzenie może przez sporo godzin pozostawać pod obciążeniem, jednak w mniejszym warsztacie pobór powietrza może posiadać charakter nieregularny. Te różnice wpływają na dobór konstrukcji, sposób sterowania i planowanie obsługi. Znaczenie moraz miejsce poboru powietrza przez odbiorniki. Jeżeli już maszyny znajdują się w znacznej odległości od źródła zasilania, trzeba uwzględnić długość przewodów i możliwe straty ciśnienia. W praktyce parametry moderowane bezpośrednio przy sprężarce nie za każdym razem odpowiadają warunkom bieżącym na końcu instalacji, w szczególności gdy jednocześnie pracuje sporo urządzeń.
Podczas analizy dostępnych rozwiązań warto zwrócić uwagę na różnice między wydajnością teoretyczną a ilością powietrza w rzeczywistości dostarczanego do sieci. Wartość podawana w materiałach technicznych powinna być interpretowana w odniesieniu do określonego ciśnienia i warunków pomiaru. Porównywanie urządzeń wyłącznie na podstawie jednej liczby może prowadzić do błędnych wniosków. Kompresory przemysłowe mogą mieć podobną moc znamionową, a równocześnie różnić się wydajnością, zakresem regulacji oraz zapotrzebowaniem na energię. Przy wyborze trzeba uwzględnić także dopuszczalny czas pracy, wymagania dotyczące chłodzenia i warunki otoczenia. W pomieszczeniu o wysokiej temperaturze urządzenie może posiadać inne warunki działania niż w bardzo dobrze wentylowanej hali technicznej. Warto także sprawdzić, czy producent określa wymagane odstępy serwisowe a także warunki dostępu do podzespołów. Zbyt ciasne ustawienie urządzenia może utrudniać wykonywanie przeglądów, a w niektórych przypadkach też właściwe odprowadzanie ciepła. Ważne jest także zaplanowanie transportu i montażu, w szczególności gdy sprzęt ma zostać umieszczony w istniejącym budynku, w którym dostęp do pomieszczenia technicznego jest ograniczony.
W instalacjach wykorzystujących sprężone powietrze bardzo istotną rolę odgrywa zbiornik, który umożliwia akumulować określoną ilość medium i ograniczać skutki krótkotrwałych wzrostów zapotrzebowania. Jego pojemność powinna odpowiadać charakterowi poboru oraz sposobowi sterowania sprężarką. Zbyt niewielki zbiornik może powodować częste uruchamianie urządzenia, jednak większa pojemność sama w sobie nie rozwiąże problemu niedostatecznej wydajności przy długotrwałym, wysokim obciążeniu. Dokładnie tak samo należy podejść do instalacji rozprowadzającej powietrze. Rury o zbyt małej średnicy mogą zwiększać opory przepływu, a nieprawidłowo wykonane połączenia bywają źródłem wycieków. W zakładach, w których sieć była rozbudowywana etapami, warto sprawdzić, czy kolejne odgałęzienia nie zmieniły warunków zasilania wcześniejszych stanowisk. Nowe maszyny mogą zwiększyć zapotrzebowanie bardziej, niż wynika to z samego dodania kolejnego odbiornika, w szczególności o ile kilka urządzeń rozpoczyna pracę w tym samym momencie. W takich okolicznościach pomocne jest wykonanie pomiarów podczas zwykłego cyklu produkcyjnego. Odczyty z okresu, gdy większość maszyn pozostaje wyłączona, nie pokażą rzeczywistych ograniczeń instalacji. Dopiero obserwacja pod obciążeniem umożliwia ocenić, czy problem dotyczy źródła powietrza, zbiornika, przewodów czy lokalnych elementów regulacyjnych.
Ważnym zagadnieniem pozostaje także wpływ wilgoci i zanieczyszczeń na działanie urządzeń pneumatycznych. Powietrze atmosferyczne zawiera parę wodną, która w trakcie sprężania i późniejszego ochładzania może się skraplać. Ilość powstającego kondensatu zależy w głównej mierze od temperatury, wilgotności otoczenia i warunków pracy instalacji. Jeżeli już woda przedostaje się do przewodów, może zakłócać działanie niektórych elementów, a w instalacjach wykonanych z podatnych na korozję materiałów przyczyniać się do ich niszczenia. Z tego powodu używa się rozwiązania do oddzielania kondensatu, osuszania i filtrowania powietrza. Ich wybieranie uzależniony jest od założeń procesu, ponieważ nie prawie każde wykorzystanie wymaga takiego samego poziomu czystości. Trzeba w dodatku pamiętać, że dodatkowe elementy wymagają regularnej sprawdzeniu, a zabrudzone wkłady filtracyjne mogą zwiększać spadki ciśnienia. Podczas przeglądów należy uwzględniać stan separatorów, działanie odpływów kondensatu a także wskazania urządzeń kontrolnych. Wszelkie zmiany warto odnosić do wcześniejszych pomiarów, zamiast oceniać je wyłącznie na bazie pojedynczego odczytu. Dzięki temu łatwiej ustalić, czy przyczyną nieprawidłowości jest zmiana warunków produkcji, problem z uzdatnianiem powietrza czy pogorszenie stanu technicznego poszczególnych części układu.
Zobacz również: filtry do sprężarek.