Przy organizacji pracy w zakładzie produkcyjnym ważne jest uwarunkowanie, w jaki sposób materiały będą przemieszczać się pośród magazynem, stanowiskami roboczymi i miejscem odbioru gotowych wyrobów. Znaczenie ma nie tylko i wyłącznie sama droga transportu, ale również sposób przygotowania ładunku, czas oczekiwania na następną operację a także sposobność zmiany kolejności wykonywanych zadań. Systemy transportowe mogą obsługiwać pojedyncze stanowiska lub obejmować większą część hali, zależnie od układu procesu technologicznego.
Przy ich planowaniu należy określić, jakie materiały będą przemieszczane, jak na prawdę bardzo często będzie odbywał się transport i czy podczas pracy mogą zmieniać się wymiary albo masa produktów. Inne oczekiwania dotyczą lekkich elementów umieszczanych w pojemnikach, a inne dużych komponentów, które wymagają podparcia na kilku punktach. Warto również uwzględnić sposób dostarczania materiałów do instalacji. Jeżeli ładunki trafiają na urządzenie w nieregularnych odstępach, dosłownie stosownie dobrany napęd nie rozwiąże problemów wynikających z braku ciągłości dostaw. Identycznie dzieje się wtedy, gdy stanowisko odbierające produkty nie jest w stanie obsłużyć ich w tempie narzuconym przez transport. Dlatego analiza przepływu materiałów obejmuje zarówno parametry urządzeń, jak i organizację pracy ludzi a także maszyn.
W rozbudowanych procesach produkcyjnych linie transportowe są na prawdę często projektowane zgodnie z kolejnością wykonywanych operacji. Mogą łączyć stanowiska montażowe, urządzenia kontrolne, strefy pakowania i obszary przeznaczone do przygotowania wysyłki. W współzależności od warunków linia może przebiegać w jednym kierunku, zawracać lub rozdzielać ładunki na kilka odcinków. Każda zmiana trasy wymaga sprawdzenia, czy produkt zachowa prawidłowe położenie i czy będzie można przekazać go na następny stopień bez dodatkowej ręcznej obsługi. W praktyce szczególnie ważne okazują się miejsca łączenia różnych urządzeń. Różnica wysokości, niewłaściwa odległość między powierzchniami transportowymi lub zbyt mały odstęp między kolejnymi przedmiotami mogą powodować zatrzymania i utrudniać dalszą pracę. Kłopoty pojawiają się też przy zmianie rodzaju produkowanych wyrobów, gdy dotychczasowe ustawienia nie odpowiadają nowym wymiarom opakowań albo komponentów. W takich wypadkach konieczna może być regulacja prowadnic, zmiana parametrów sterowania lub dopasowanie sposobu podawania ładunków. Powinno się również przewidzieć miejsca, w których produkt może oczekiwać na zwolnienie kolejnego stanowiska. Takie strefy zajmują przestrzeń, ale ich brak może prowadzić do zatrzymywania całej linii przy każdej krótkiej przerwie w pracy jednej z maszyn.
Konstrukcja urządzeń transportujących powinna odpowiadać charakterystyce przewożonych materiałów. Przenośniki przemysłowe wykorzystują różne mechanizmy, w głównej mierze taśmy, rolki, łańcuchy a także elementy ślimakowe. Rozwiązania taśmowe używa się przy transporcie wielu rodzajów produktów, pod warunkiem że powierzchnia robocza i parametry napędu są dostosowane do obciążenia. Przenośniki rolkowe znajdują użycie między innymi przy przemieszczaniu opakowań, skrzynek i palet, natomiast urządzenia ślimakowe wykorzystuje się do transportu wybranych materiałów sypkich. Przy doborze konstrukcji nie wystarczy jednakże określić masy ładunku. Istotne są też jego wymiary, kształt podstawy, podatność na przesuwanie oraz warunki panujące w otoczeniu. Przedmioty o nieregularnych krawędziach mogą zaczepiać o elementy prowadzące, a drobne części mogą wpadać w szczeliny między ruchomymi elementami. W sytuacji surowców sypkich należy z kolei uwzględnić sposobność osadzania się materiału na powierzchniach roboczych i powstawania zatorów. Znaczenie ma także sposób czyszczenia urządzeń. W środowiskach, w których występują pyły, wilgoć lub pozostałości towarów, dostęp do miejsc wymagających regularnej sprawdzeniu powinien być uwzględniony już na etapie projektowania. O ile czyszczenie wymaga demontażu wielu elementów, codzienna obsługa może zajmować więcej czasu, a prace konserwacyjne stają się bardziej złożone.
Podczas użytkowania instalacji transportowej zmieniają się warunki obciążenia, a poszczególne elementy stopniowo ulegają zużyciu. Z tego względu ocena stanu technicznego nie powinna ograniczać się jedynie do sprawdzania, czy urządzenie uruchamia się i zatrzymuje zgodnie z założeniami. Ważne jest obserwowanie sposobu przesuwania ładunków, działania czujników, stanu połączeń a także zachowania napędu w trakcie pracy pod obciążeniem. Nierówny ruch taśmy, powtarzające się blokady lub nietypowe odgłosy mogą wskazywać na problem wymagający dokładniejszego sprawdzenia. Przyczyną bywa zużycie podzespołu, niemniej jednak czasem źródło trudności znajduje się w innym miejscu instalacji, na przykład w sposobie przekazywania materiału między urządzeniami. W takich sytuacjach pomocne są zapisy dotyczące przestojów, ponieważ pozwalają ustalić, czy błędy pojawiają się w podobnych warunkach. Osobnego planowania wymaga rozbudowa istniejącego układu. Dołączenie kolejnego odcinka może przemienić obciążenie napędu, sposób sterowania i tempo dostarczania produktów do dalszych stanowisk. Przed wprowadzeniem modyfikacji trzeba więc sprawdzić możliwości techniczne dotychczasowej instalacji, dostępną przestrzeń a także oczekiwania powiązane z zasilaniem i obsługą serwisową. Należy też uwzględnić procedury zatrzymywania urządzeń na czas prac technicznych, zwłaszcza gdy poszczególne części układu są ze sobą powiązane i wyłączenie jednego detalu wpływa na działanie pozostałych.
Zobacz również: przenośniki przemysłowe.